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着我國經濟的持續發展，國家大力發展能源行業，長輸油氣管線是能源保障的重要方式，在輸油(氣)管線防腐施工過程中，鋼管表面處理是決定管線防腐使用壽命的關鍵因素之一，它是防腐層與鋼管能否牢固結合的前提。經研究機構驗証，防腐層的壽命除取決于塗層種類、塗覆質量和施工環境等因素外，鋼管的表面處理對防腐層壽命的影響約占50％，因此，應嚴格按照防腐層規範對鋼管表面的要求，不斷探索和總結，不斷改進鋼管表面處理方法。
1、清洗
利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面，以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物，但它不能去除鋼材表面的鏽、氧化皮、焊藥等，因此在防腐生產中只作為輔助手段。
2、工具除鏽
主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進行打磨，可以去除鬆動或翹起的氧化皮、鐵鏽、焊渣等。手動工具除鏽能達到Sa2級，動力工具除鏽可達到Sa3級，若鋼材表面附着牢固的氧化鐵皮，工具除鏽效果不理想，達不到防腐施工要求的錨紋深度。（
中國噴砂機網
3、酸洗
一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只採用化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵鏽、舊塗層，有時可用其作為噴砂除鏽后的再處理。化學清洗雖然能使表面達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對環境造成污染。
4、噴(拋)射除鏽
噴(拋)射除鏽是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力作用下對鋼管表面進行噴(拋)射處理，不僅可以徹底清除鐵鏽、氧化物和污物，而且鋼管在磨料猛烈衝擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度。
噴(拋)射除鏽后，不僅可以擴大管子表面的物理吸附作用，而且可以增強防腐層與管子表面的機械黏附作用。因此，噴(拋)射除鏽是管道防腐的理想除鏽方式。一般而言，噴丸(砂)除鏽主要用於管子內表面處理，拋丸(砂)除鏽主要用於管子外表面處理。採用噴(拋)射除鏽應注意幾個問題。
4．1除鏽等級
對於鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐塗料的施工工藝，一般要求鋼管表面達到近白級(Sa2．5)。實踐証明，採用這種除鏽等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、鏽和其他污物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿足防腐層與鋼管的附着力要求，而噴(拋)射除鏽工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2．5)技術條件。
4．2噴(拋)射磨料
為了達到理想的除鏽效果，應根據鋼管表面的硬度、原始鏽蝕程度、要求的表面粗糙度、塗層類型等來選擇磨料，對於單層環氧、二層或三層聚乙烯塗層，採用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除鏽效果。鋼丸有強化鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40～50
HRC，鋼砂的硬度為50～60 HRC可用於各種鋼表面，即使是用在C級和D級鏽蝕的鋼表面上，除鏽效果也很好。
4．3磨料的粒徑及配比
為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄；同時由於錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。
粗糙度太小會造成防腐層附着力及耐衝擊強度下降。對於嚴重的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度衝擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3
mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。
應該注意的是在實際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料，根據粒徑分布情況，向除鏽機中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。
4．4除鏽速度
鋼管的除鏽速度取決于磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。
式中： m——磨料的噴(拋)量；
V——磨料運行速度；
m1——單顆粒磨料的質量。
m。的大小與磨料破碎率有關，破碎率大小直接影響表面處理作業的成本及除鏽設備的費用。當設備固定不變后，m為常數，y為常數，所以E也是一個常數，但由於磨料破碎，m1發生變化，因此，一般應選擇損耗率較低的磨料，這樣有利於提高清理速度和長葉片的壽命。
4．5清洗和預熱
在噴(拋)射處理前，採用清洗的方法除去鋼管表面的油脂和積垢，採用加熱爐對管體預熱至40一60℃，使鋼管表面保持乾燥狀態。在噴(拋)射處理時，由於鋼管表面不含油脂等污垢，可增強除鏽的效果，乾燥的鋼管表面也有利於鋼丸、鋼砂與鏽和氧化皮的分離，使除鏽后的鋼管表面更加潔淨。
5 結語
在生產中重視表面處理的重要性，嚴格控制除鏽時的工藝參數，在實際施工中，鋼管防腐層的剝離強度值大大超過標準的要求，確保了防腐層的質量，在同樣設備的基礎上，大大提高工藝水平，降低生產成本。
聯繫人：韓先生 15910300546
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